Аппарат импульсно дуговой сварки идс 1



Аппарат импульсно дуговой сварки идс 1

Во-первых, почему Вы решили, что он лучше?

Во-вторых, ПАК не американский, а немецкий. По функционалу довольно примитивный аппарат, но надёжный, неприхотливый, простой в использовании и, поэтому, довольно распространённый.

А американский — это Орион. Тоже очень достойный аппарат, мировой лидер в этой отрасли (цена соответствующая).

А вот то, что у Вас на фото — аккуратно собранная самоделка (или рабочий образец малого производства). Конструкция по типу некоторых китайских, но, похоже, более добротная.
Не знаю по параметрам и функционалу, самому очень интересно. Думается мне, что вариант перспективный.

Вообще конструкция «автофильтр на штативе» используется в дешёвом сегменте китайских аппаратов, т.к. в ювелирной практике очень неудобна при мелкой работе. Гораздо функциональнее МС со светофильтром (или светофильтры на МС). А при работе с более крупными железками такой вариант вполне удобен, особенно если на светофильтр большую линзу закрепить.

А вот аналоговые крутилки не очень удобны и надёжны, это опять же сегмент дешевого китая. Радует их большое количество. И предполагаю, что, в отличие от китая, они корректно работают.

Ещё в середине видна не просто крутилка, а переключатель со светодиодами по кругу — это тоже хорошо.

О том, что это самоделка (либо рабочий образец) говорит и неаккуратный вырез под светофильтр, и сам светофильтр, и исполнение корпуса, и кронштейн для держателя — для пластиковых труб (на первых экземплярах Игл похожие кронштейны были).

В целом видно, что конструкция максимально удешевлена. Если не гнаться за мощностью и функционалом, то тысяч 30-40 такой аппарат может стоить, что предпочтительнее аналогичного по цене китая.

Думаю, если этот аппарат варит, то у него есть будущее.

З.Ы. (китай — пишу с маленькой буквы не по ошибке, это слово стало нарицательным для китайского оборудования)

Источник

1. ОСОБЕННОСТИ ИМПУЛЬСНО-ДУГОВОЙ СВАРКИ ПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ В СРЕДЕ АРГОНА

1.1. Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом в среде аргона нержавеющих сталей является одной из разновидностей сварки металлов в защитных газах.

1.2. При импульсно-дуговой сварке (ИДС) в отличие от обычной аргонодуговой сварки плавящимся электродом (способом сварки ИП) возможно управление процессом образования и переноса в дуговом промежутке капель электродного металла (в результате резкого увеличения электродинамических сил с конца электродной проволоки отделяются капли нужных размеров).

Резкое увеличение электродинамических сил («пинч-эффект») достигается путем наложения, на основной, сравнительно небольшой сварочный ток мощных кратковременных униполярных импульсов тока.

Характер изменений силы тока и напряжения при ИДС во времени показан на черт. 1.

1.3. Импульсно-дуговая сварка характеризуется струйным переносом металла в широком диапазоне сварочных токов (40 — 325 А) при увеличенном диаметре электродной проволоки (1,2 — 2,0 мм), отличается высокой стабильностью и направленностью дуги и отсутствием разбрызгивания.

1.4. Программное изменение импульсов тока при ИДС обеспечивает повышение стабильности горения дуги на малых токах и строго направленный перенос электродного металла, за счет чего значительно облегчается выполнение сварки в вертикальном и потолочном положениях и сварки тонколистового металла.

1.5. ИДС нержавеющих сталей по сравнению с обычной аргонодуговой без импульсов имеет следующие преимущества:

представляет возможность выполнять сварку во всех пространственных положениях;

расширяет диапазон сварочных токов;

улучшает формирование шва;

уменьшает деформации сварных конструкций;

повышает механические свойства сварных соединений;

уменьшает выделение вредных газов и повышает культуру производства.

1.6. ИДС могут выполняться основные швы и швы внутренних устройств всех сосудов и аппаратов химического и нефтяного машиностроения, в том числе подведомственных Госгортехнадзору СССР, в соответствии с п. 4-4-1 «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

2. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

2.1. Сварочное оборудование должно обеспечивать получение заданных настоящим руководящим документом режимов сварки, надежность в работе и простоту обслуживания. Схема поста ИДС и подключения оборудования приведены на черт. 2.

2.2. Для выполнения сварочных работ наиболее эффективно применение выпрямителей типа ВДГИ-301, обеспечивающих импульсно-дуговой процесс для сварки в вертикальном и потолочном положениях, в узкощелевую разделку, для сварки малых толщин от 1,5 до 4 мм, а также наплавки.

Схема измерений силы тока и напряжений

J — средний ток дуги;

Jи — импульсный ток, т.е. среднее значение тока за время импульса;

tи — время, отнесенное к периоду следования импульсов T;

Jт — амплитуда импульсов тока;

Jк — базовый ток, т.е. среднее значение тока дуги за время паузы, отнесенное к длительности паузы tn;

T период следования импульсов;

Схема поста импульсно-дуговой сварки

ВДГИ — выпрямитель сварочный

Импульсные источники питания, выпускаемые отечественной промышленностью, приведены в табл. 1.

2.3. Полуавтоматическая ИДС выполняется сварочными полуавтоматами типов ПДИ-303УХЛ4, ПДИ-304УЗ и другими, конструкция которых обеспечивает равномерную и плавную регулировку подачи электродной проволоки. Технические характеристики полуавтоматов приведены в табл. 2.

2.4. Все приборы сварочного оборудования, регистрирующие скорость подачи проволоки, должны быть проградуированы в соответствующих размерностях или иметь переводной график показаний.

2.5. Шланги подачи газа следует не реже одного раза в квартал промывать горячей водой в течение 10 мин с каждого конца с последующей продувкой сухим очищенным воздухом в течение 10 — 15 мин.

2.6. Расход аргона должен устанавливаться в зависимости от марки свариваемой стали и режима сварки.

2.8. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключается сварочное оборудование, допускается не более ± 5 % от номинального.

2.9. Пост ИДС комплектуется газовой и водяной аппаратурой в соответствии с инструкцией на полуавтомат.

Технические характеристики сварочных полуавтоматов

Тип сварочного полуавтомата

Напряжение питающей сети, В

Пределы регулирования сварочного тока, А

Номинальный сварочный ток, А

Диаметр электродной проволоки, мм

Скорость подачи, м/ч

Тип источника питания

Габаритные размеры, мм;

3. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. Нержавеющие стали (листы, сортовой прокат, трубы, поковки) должны храниться в закрытых помещениях или под навесами, в условиях, исключающих их загрязнение, механические повреждения и контакт с другими видами сталей и цветными металлами.

3.2. Заготовки и детали, подлежащие сварке, должны иметь маркировку, позволяющую установить марку материала, номер плавки, а при необходимости также номер листа.

3.3. На заводе-изготовителе сосудов и аппаратов материалы до запуска в производство должны быть приняты отделом технического контроля.

При приемке проверяются:

соответствие стали условиям заказа, требованиям стандартов или технических условий и данным сертификата;

соответствие маркировки проката данным сертификата;

качество поверхности проката, которое должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий.

3.4. В случае отсутствия в сопроводительных сертификатах на материалы отдельных показателей характеристик, регламентированных требованиями стандартов и технических условий, завод-изготовитель до запуска в производство должен провести дополнительные испытания материалов.

В случае применения термической резки на кромках должен быть удален механическим способом слой металла на глубину не менее 0,8 мм от максимальной неровности (впадины) с учетом требований ГОСТ 14792-80.

3.6. Свариваемые кромки и поверхность металла на ширине не менее 20 мм от кромки должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены растворителем с применением протирочных материалов.

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.3. Применение новых материалов разрешается по согласованию с проектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационные характеристики заменяющих материалов не ниже заменяемых.

4.4. Перед употреблением сварочную проволоку необходимо промыть растворителями с применением протирочных материалов с целью предотвращения возникновения дефектов в сварном шве. Допускается очистка сварочной проволоки механическими способами.

Технические характеристики импульсных источников питания

Тип импульсного источника питания

Частота следования импульсов, 1/с

Пределы регулирования сварочного тока, А

Номинальный сварочный ток, А

Читайте также:  Как проверить транзистор 13003 мультиметром на работоспособность

Продолжительность цикла сварки, мин

Нижний не более 1,5

Верхний не менее 5

Номинальная полезная мощность КВ:Д, не менее

Пределы регулирования напряжения на дуге, В

Номинальная продолжительность (ПР), %

* Адрес завода-изготовителя: Симферопольский электромашиностроительный завод

Сварочные проволоки для импульсно-дуговой сварки

Марка сварочной проволоки

без требования стойкости против МКК

при наличии требований стойкости против МКК

По обязательным приложениям 1 — 6 ОСТ 26.291-87

Свыше 350 до 600 °C после стабилизирующего отжига

Для сварки деталей внутренних устройств

* Во избежание охрупчивания сварных соединений сталей аустенитного класса, длительно работающих при температурах свыше 350 °C, необходимо ограничивать содержание ферритной фазы в металле шва.

Основные характеристики аргона

Норма для марок сорта

Инертный газ без цвета, запаха и вкуса нетоксичен и невзрывоопасен

Кислород, не более

5. КВАЛИФИКАЦИЯ СВАРЩИКОВ И ТРЕБОВАНИЯ К ИТР

Перед допуском сварщика к выполнению сварочных работ, связанных с изготовлением сложных или специфичных сварных конструкций, завод-изготовитель обязан провести специальную подготовку и испытание сварщика, сделать об этом отметку в его удостоверении.

5.2. К выполнению ИДС нержавеющих сталей плавящимся электродом в среде аргона допускаются сварщики не ниже 4-го разряда.

5.3. К руководству работами и контролю за соблюдением технологии и качества сварки допускаются ИТР, производственные и контрольные мастера, изучившие настоящий документ, чертежи, стандарты предприятия на сварку и технологические процессы сборки конструкций из нержавеющих сталей и прошедшие аттестацию заводской комиссии.

5.4. Прихватку деталей и узлов из нержавеющей стали могут выполнять сварщики, квалификация которых соответствует требованиям п. 5.1 настоящего руководящего документа.

6. СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

6.1. Разделка кромок под ИДС выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 14771-76 по способу сварки ИП в инертных газах плавящимся электродом. При отсутствии в стандарте необходимой формы подготовки кромок, последняя указывается в чертеже, согласованном с отделом главного сварщика.

6.2. Подготовленные кромки под сварку должны быть приняты ОТК.

6.3. Сборка конструкций должна выполняться в соответствии с технологическим процессом.

6.5. Основные типы и конструктивные элементы подготовленных кромок под сварку приведены в табл. 5 — 8.

Основные виды стыковых соединений и конструктивные элементы подготовленных кромок под сварку

Конструктивные элементы кромок

Характер выполненного шва

Односторонний на съемной подкладке

Односторонний на остающейся подкладке

Односторонний на съемной подкладке

Односторонний на остающейся подкладке

Основные виды угловых соединений и конструктивные элементы подготовленных кромок под сварку

Условное обозначение шва сварного соединения

Конструктивные элементы кромок

Характер выполненного шва

Основные виды тавровых соединений и конструктивные элементы подготовленных кромок под сварку

Условное обозначение шва сварного соединения

Конструктивные элементы кромок

Характер выполненного шва

Основные виды соединения внахлестку и конструктивные элементы подготовленных кромок под сварку

Конструктивные элементы кромок

Характер выполненного шва

* Размер для справок

6.6. Закрепление деталей при сборке конструкций из нержавеющей стали производится при помощи специальных приспособлений (прижимов, центраторов, струбцин и т.д.) или прихваток.

6.7. Прихватки могут выполняться полуавтоматической, импульсно-дуговой, ручной аргонодуговой или ручной электродуговой сваркой соответствующими электродами.

6.8. Размеры прихваток и расстояние между ними устанавливаются технологическим процессом, принятым на заводе. Нельзя ставить прихватки на пересечении швов и на краях. Расстояние от края должно быть не менее 80 — 100 мм.

6.9. Прихватки желательно ставить со стороны противоположной основному шву.

Прихватки перед сваркой должны быть тщательно зачищены.

6.10. Сборка деталей под сварку должна быть принята ОТК.

7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО СВАРКЕ

7.1. Сварочные работы могут быть начаты только после приемки сборки изделия под сварку контролером ОТК.

7.2. Основным технологическим документом, по которому разрешается выполнять сварку, является технологический процесс, утвержденный в установленном порядке.

7.3. Сварка узлов и изделий в зависимости от типа шва и толщины металла должна выполняться на режимах, указанных в табл. 9.

Допускается производить сварку крупногабаритных конструкций на открытом воздухе с обеспечением защиты мест сварки от непосредственного воздействия атмосферных потоков воздуха и соблюдением условий, указанных в ОСТ 26-291-87, OCT 26-01-82-77.

7.5. Сварку в среде аргона допускается производить в различных пространственных положениях.

Следует отдавать предпочтение сварке в нижнем положении.

7.6. Подачу аргона следует начинать за 20 — 30 с до начала сварки.

7.7. При сварке близко расположенных швов второй шов следует накладывать после того, как первый остынет до температуры ниже 100 °C.

7.8. При сварке прямолинейных швов следует предусматривать технологические припуски на деталях или устанавливать технологические пластины до конца сварного шва для начала и окончания сварки.

7.9. По окончании сварки необходимо некоторое время после гашения дуги подавать аргон в зону сварки для защиты разогретого металла изделия от окисления.

7.10. Потолочные швы выполняют электродом наклоненным углом назад, для удержания расплавленного металла применяют поперечные колебания электрода.

производить сварку на режимах, обеспечивающих минимальный объем расплавленного металла;

вести процесс стабильно при непрерывном горении дуги;

сварку производить возможно короткой дугой;

обязательно производить заделку кратеров.

Ориентировочные режимы полуавтоматической импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом в среде аргона нержавеющих сталей

Толщина металла, мм

Диаметр сварочной проволоки, мм

Средняя сила тока, А

Напряжение дуги, В

Скорость подачи проволоки м/ч

Вылет электрода, мм

Частота следования импульсов, 1/с

Расход аргона, л/мин

Нижнее, вертикальное, потолочное

Нижнее вертикальное, потолочное

Примечание . при составлении отдельного технологического процесса на сварку изделия режимы должны быть уточнены в зависимости от конструктивных элементов подготовленных кромок, марки свариваемых сталей и окончательно устанавливаются при отработке технологии на образцах, опытных сборочных единицах или имитаторах.

7.12. При предъявлении к сварным изделиям высоких требований по стойкости против межкристаллитной коррозии сварку необходимо производить при минимальном сварочном токе.

7.13. Для сварки высоколегированных коррозионностойких сталей применять сварочную проволоку, которая обеспечивает требования технических условий на изделие. Для предупреждения образования горячих трещин в сварном шве при сварке коррозионностойких аустенитных сталей следует применять сварочную проволоку, обеспечивающую получение в металле шва структуры с содержанием ферритной фазы.

7.14. При выборе технологий сварки коррозионностойких сталей следует учитывать, что главным требованием, предъявляемым к сварным соединениям изделий из коррозионностойких сталей, является стойкость металла шва и околошовной зоны против межкристаллитной и общей коррозии, а также сопротивляемость коррозионному растрескиванию.

7.15. Для изделий из коррозионностойких сталей недопустимы замковые и выполненные на остающейся подкладке сварные швы, т.к. щели и непровары в корне шва, соприкасающие с агрессивной жидкостью, являются возможными очагами развития сосредоточенной и щелевой коррозии.

7.16. В двухсторонних соединениях коррозионностойких сталей, к которым предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости, слой, обращенный к агрессивной среде, должен быть выполнен в последнюю очередь.

7.17. При сварке коррозионностойких сталей ограничить попадание брызг расплавленного металла на основной металл, т.к. они являются потенциальными очагами коррозии; для этого следует применять разнообразные экраны, смазки, эмульсии.

7.18. Сварные соединения из коррозионностойких сталей должны подвергаться закалке 1050 — 1100 °C или стабилизирующему отжигу в течение 2 — 4 ч при температуре 850 — 900 °C.

высокий порог хладноломкости стали, находящейся обычно в области положительных температур;

склонность к значительному охрупчиванию (дополнительному повышению порога хладноломкости) в околошовной зоне;

низкая пластичность и вязкость металла шва, выполненного сварочными материалами, аналогично со сталью химического состава;

невозможность устранения охрупчивания термической обработкой.

7.20. При назначении стали 08Х13 для сварных конструкций в проектах должны быть учтены допускаемые условия их применения по ОСТ 26-291-87.

7.21. Материалы для сварки (сварочную проволоку) следует выбирать в зависимости от стали 08X13, условий эксплуатации изделий и требований, предъявляемых к сварным соединениям.

7.22. Во избежание образования трещин сварку, гибку, правку и все операции, связанные с приложением ударных нагрузок, следует выполнять с подогревом до 150 — 250 °C.

Читайте также:  Крепление пластиковых плинтусов к бетонной стене дюбель гвоздями

7.23. Температура подогрева (охлаждения) сварных конструкций контролируется приварными термопарами (термощупами), термокарандашами и термокрасками.

Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного нагрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок.

7.24. При ИДС следует учитывать:

величину вылета электрода (для проволок диаметром 1,0; 1,6; 2,0 мм рекомендуется соответственно 12 — 14; 15 — 18; 18 — 22 мм);

необходимость изготовления сопла на горелку с углом скоса 75 — 80 ° (для лучшей защиты дуги инертным газом, черт. 3).

Схема ИДС с улучшенной защитой

7.25. В момент зажигания дуги электрод устанавливают перпендикулярно направлению сварки, затем наклоняют горелку вдоль шва и сварку выполняют «углом вперед» или «углом назад», что улучшает защиту шва и облегчает наблюдение за процессом сварки (черт. 4, 5).

Как правило, сварка выполняется «углом вперед». Это позволяет сварщику наблюдать за процессом сварки визуально.

Для увеличения глубины проплавления сварку выполняют «углом назад».

7.26. В начале шва скорость сварки должна быть меньшей, чем при установленных режимах, это увеличивает провар кромки соединения в начале шва.

7.27. В процессе сварки должно быть обеспечено полное расплавление прихваток.

7.28. Сварку угловых и нахлесточных соединений металла одинаковой толщины производят электродом, направленным в середину угла, образуемого свариваемыми кромками, согласно черт. 6.

7.29. При сварке угловых швов на изделиях из металла различной толщины электрод следует направлять в сторону более толстого металла, как показано на черт. 7.

7.30. При сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости горелку следует направлять снизу вверх с поперечными колебаниями электрода, как показано на черт. 8.

7.31. Сварка вертикальных швов металла толщиной до 3 мм производится «сверху вниз», при большей толщине — «снизу вверх». Металл толщиной до 4 мм включительно сваривается без поперечных колебаний электрода, свыше 4 мм — с поперечными колебаниями электрода, как указано на черт. 9.

7.32. ИДС выполняется на постоянном токе обратной полярности.

7.33. Постоянство скорости подачи электродной проволоки имеет большое значение для обеспечения устойчивого процесса сварки. Поэтому необходимо следить за тем, чтобы направляющий канал не имел резких перегибов и не было спутывания витков проволоки в кассете.

7.34. Перед сваркой необходимо:

проверить правильность подключения оборудования и электроприборов. Контакты всех электрических соединений должны быть плотными во избежание потери мощности на нагрев;

проверить плотность соединения в газовых и водяных коммуникациях;

проверить работу электрической и механической частей сварочного оборудования в соответствии с инструкциями по уходу и наладке;

установить электрооборудование и аппаратуру на заданный технологический режим. Правильность подобного режима проверить по контрольным приборам (амперметру, вольтметру, ротаметру) и пробной сваркой на пластине.

7.35. При возбуждении дуги необходимо концом электрода прикоснуться к свариваемому изделию и нажать кнопку «пуск», поддерживая при этом нормальный вылет электрода.

7.36. При нормальном режиме дуга горит спокойно, металл электрода переходит в шов мелкими каплями (правильно подобранный режим сопровождается ровным монотонным гудением дуги при ее небольшой длине).

7.37. В случае нарушения стабильного переноса металла, т.е. появления крупных капель и сильного разбрызгивания, рекомендуется повысить напряжение дуги.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ

8.1. При изготовлении сварных конструкций (деталей, узлов) химической и нефтяной аппаратуры необходимо предусматривать и применять такие виды и объемы контроля, которые гарантировали бы высокое качество и эксплуатационную надежность сварных соединений.

Положение горелки при ИДС в нижнем положении «углом вперед»

1, 2 — свариваемые детали;

3 — сварочная горелка полуавтомата

Положение горелки при ИДС в нижнем положении «углом назад»

1, 2 — свариваемые детали;

3 — сварочная горелка полуавтомата

Положение горелки при сварке угловых швов деталей одинаковой толщины

Положение горелки при сварке угловых швов деталей различной толщины

Положение горелки при сварке горизонтальные швов на вертикальной плоскости

Схема поперечных колебаний электрода

8.3. Послеоперационный контроль качества включает:

проверку соответствия основного металла и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий;

контроль качества подготовки кромок и правильности сборки;

контроль режимов сварки и последовательности наложения швов;

Пооперационный контроль должен производиться систематически работниками ОТК, производственными мастерами и технологами.

8.4. При контроле качества подготовки и сборки деталей под сварку проверяются:

чистота поверхности свариваемых кромок и основного металлa, прилегающего к свариваемым кромкам;

правильность сборки деталей;

качество и расположение прихваток, зазоры в соединениях, смещение кромок и др.

8.5. В процессе сварки контролируются:

последовательность наложения швов;

тщательность послойной зачистки швов от шлаковой пленки;

отсутствие трещин, подрезов и других дефектов;

правильность клеймения сварных швов.

внешним осмотром и измерениями (ГОСТ 3242-79);

испытанием на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032-84);

определением содержания в металле ферритной фазы (ГОСТ 11878-66);

просвечиванием сварных соединений гамма — и рентгеновскими лучами (ГОСТ 7512-82);

гидравлическими и пневматическими испытаниями (ГОСТ 22161-76);

другими методами испытаний, если они предусмотрены техническими условиями на изготовление данного изделия.

Объем и методы контроля устанавливаются требованиями чертежей и технических условий на изделие.

8.7. Контроль механических свойств стыковых сварных соединений из нержавеющих сталей следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 следующими видами испытаний;

8.9. Показатели механических свойств сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 10.

Механические свойства сварных соединений

Допустимые значения для сталей

Предел прочности на разрыв при температуре +20 °C, кгс/мм 2 (Н/м 2 )

Не менее нижнего предела прочности основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали

Угол статического изгиба при толщине до 20 мм, . ° , не менее

Ударная вязкость, кгсм/см 2 (Дж/м 2 ):

при температуре +20 ° С, не менее

при температуре ниже -20 °C, не менее

Твердость металла сварных соединений, НВ, не более

Примечание . Показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из результатов показал свойства ниже установленных норм:

у предела прочности на 7 %;

у угла статического изгиба на 10 %.

8.10. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний на образцах из той же контрольной пластины или на образцах, вырезанных из сварного соединения (детали).

В случае неудовлетворительных результатов и при повторных испытаниях швы считаются непригодными.

8.12. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнявшего эти швы.

8.13. Испытание сварного соединения на склонность к межкристаллитной коррозии согласно ГОСТ 6032 -84 проводится для сосудов, аппаратов и их элементов при наличии требований стойкости против межкристаллитной коррозии в технических условиях на изделие или в чертежах.

8.15. Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах (паспорте, формуляре, журнале и др.).

9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ

9.1. Причинами дефектов сварных швов могут быть:

нарушения техники и режимов сварки;

плохая защита зоны сварки от воздуха;

наличие масла, технологической смазки, окалины и других загрязнений на поверхности сварочной проволоки и свариваемых кромок деталей;

несоответствие сварочных и свариваемых материалов требованиям стандартов и технических условий;

низкая квалификация сварщиков.

9.2. Дефекты сварных швов, наличие которых не допускается ОСТ 26-291-87 , техническими условиями на изделие и требованиями чертежа, должны быть устранены.

несоответствие форм и размеров сварных швов требованиям стандартов, технических условий и чертежа на изделие;

трещины, непровары, незаверенные кратеры, наплывы металла шва, подрезы и прожоги основного металла;

углубления между валиками сварных швов, превышающие 2 мм;

объемные дефекты округлой или удлиненной формы (поры, свищи) с размерами, превышающими допустимые по ОСТ 26-291-87 и техническими условиями на изделие.

Читайте также:  Крепеж для гамака своими руками

9.4. Границы дефектных участков сварных соединений, подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.

9.5. Исправление швов с подрезами, углублениями между валиками, незаваренными кратерами и прожогами, а также швов заниженных размеров производится путем дополнительного наложения валиков. Перед заваркой указанных дефектов производится зачистка дефектного участка, включая прилегающие участки основного металла, металлической щеткой, зубилом или наждачным кругом до чистого металла.

9.6. Завышенные размеры сварных швов и наплывы исправляются шлифовкой наждачным кругом, местной подрубкой зубилом с последующей зачисткой наждачным кругом.

9.7. Исправление сварных швов с трещинами, непроварами, порами и включениями производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой.

Если дефекты распространяются на все сечение шва, то дефектный участок удаляется полностью с образованием V-образной разделки кромок под сварку.

9.8. Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой наждачным кругом (допускается применение плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжкой с последующей механической обработкой поверхности реза на глубину не менее 0,8 мм).

9.9. Требования к технологии заварки дефектных участков сварных соединений предъявляются те же, что и к сварке изделий. При этом рекомендуется использовать минимальные режимы сварки, установленные технологическим процессом.

9.10. Деформацию (коробление) участков конструкций допускается исправлять только в холодном состоянии.

9.11. Если при контроле качества исправленного участка в нем вновь будут обнаружены дефекты, превышающие допускаемые, необходимо провести повторное исправление в таком же порядке, как и первое.

9.12. Удаление недопустимых дефектов в швах с последующей сваркой на одном и том же участке сварного соединения, к которому предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии (МКК), допускается производить не более двух раз.

10. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

10.2. К работе ИДС допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующе обучение, инструктаж и проверку знаний требований безопасности с оформлением в специальном журнале и имеющие квалификационное удостоверение.

10.3. Инструктаж электросварщиков по безопасности труда должен производиться не реже одного раза в 3 месяца.

10.4. Сварка в защитных газах имеет свои особенности:

аргон способен накаливаться в атмосфере, вытесняя кислород из нижних слоев воздуха и тем самым оказывая вредное воздействие на работоспособность сварщика;

процесс сварки сопровождается мощным ультрафиолетовым излучением, вызывающим ожоги незащищенных участков тела работающего;

озон и окись азота, образующиеся в дуговом промежутке, могут оказать отравляющее действие на организм человека.

10.5. Предельно допустимая концентрация озона в атмосфере не более 0,1 мг/м 3 , окиси азота — 5 мг/м 3 .

10.6. Сварочные цехи и участки должны быть оборудованы местной и общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей эффективный воздухообмен зоны сварки и скорость потоков воздуха в непосредственной близости к сварочной дуге не более 0,5 м/с.

10.7. Места выполнения сварочных работ должны быть ограждены несгораемыми ширмами, щитами и т.п. Сварочные кабины рекомендуется внутри окрашивать светло-серой, зеленой краской, снижающей интенсивность, отраженных лучей. Обшивка кабин выполняется из несгораемых материалов, между обшивкой и полом следует оставлять зазор 300 мм.

10.9. Для защиты ног сварщиков должна применяться специальная кожаная обувь в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.032-77.

10.12. Баллоны необходимо предохранять от толчков и ударов, при их транспортировке следует пользоваться носилками или специальными тележками. Запрещается переносить баллоны в руках.

10.13. При эксплуатации баллоны должны устанавливаться в вертикальном положении на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и укрепляться хомутом или цепью в специальной стойке.

10.14. С целью обеспечения электробезопасности сварочных работ необходимо:

корпуса сварочного оборудования заземлить;

токоподводящие кабели изолировать от механических повреждений;

перед пуском сварочного аппарата проверить исправность пускового устройства и убедиться, что не произойдет самовключение;

при включении сварочного аппарата сначала включить рубильник сети, а затем аппаратный ящик (при включении порядок обратный);

при перерывах в подаче электроэнергии сварочный аппарат отключать;

чтобы длина первичной цепи между пунктом питания и сварочным аппаратом не превышала 10 м.

10.15. К работе со сварочными выпрямителями допускаются лица, прошедшие специальное обучение, имеющие разряд, а также прошедшие инструктаж на рабочем месте.

10.16. Подключение и ремонт выпрямителя разрешается только лицам, имеющим соответствующее удостоверение на право эксплуатации электроустановок.

10.17. Корпус выпрямителя должен быть надежно заземлен. Исправность заземления необходимо проверить перед началом работы.

10.18. При обнаружении напряжения на металлических частях выпрямителя работа должна быть немедленно прекращена.

10.19. Подводящие электрокабели должны быть надежно защищены от возможных обрывов, перегибов и преждевременного износа изоляции.

10.20. Администрация предприятия и цехов, где производятся сварочные работы от выпрямителя или его ремонт, обязаны разработать инструкцию с учетом требований настоящего руководящего документа, местных производственных условий и технологических требований.

10.21. Разработанные и утвержденные администрацией предприятия инструкции должны быть выданы обслуживающему персоналу под расписку.

11. ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

При ИДС нержавеющих сталей плавящимся электродом в среде аргона качество сварного шва в значительной степени зависит от исправности сварочного оборудования.

Характерные неисправности и методы их устранения приведены в табл. 11.

При включении выключателя, расположенного на сварочной горелке, не зажигается дуга (схема срабатывает нормально)

Отсутствие контактов в сварочной цепи

Проверить надежность контактов сварочной цепи

При сварке наблюдается неравномерность подачи электродной проволоки

Недостаточный прижим электродной проволоки в роликах привода механизма подачи; заедание электродной проволоки в канале или наконечнике сварочной горелки. Перепутывание электродной проволоки в барабане

Отрегулировать давление прижимных роликов изменением давления. Прочистить канал или наконечник, а в случае чрезмерного износа заменить его новым.

Сопло и цанговый зажим сварочной горелки находятся под напряжением

Нарушение изоляции между держателем и соплом

Исправить изоляцию, удалить брызги металла, замыкающие держатель и сопло

Прекращается подача газа

Не срабатывает газовый клапан

Проверить электрическую цепь газового клапана, устранить обнаруженные неисправности

Нарушение герметичности тракта

При включении двигатель не вращается, а от кнопки на пульте приходит во вращение

Нет сигнала, разрешающего запуск привода с блоком цикла

Заменить плату блока циклов

При включении выключателя на горелке и нажатии кнопки на пульте двигатель не вращается

Нет контакта в разъеме платы блока привода

Обеспечить контакт в разъеме блока привода

Нет контакта в разъеме блока элементов. Нет напряжения на следующих блоках элементов:

Заменить платы блоков привода и циклов

минус 12 В на контакте 22 и 12 B на контакте 1;

12 B на контактах 22 и 19;

пульсирующее напряжение на контактах 22 и 15. Нет напряжения 65 В на контактах 12 и 17 разъема платы блока привода из-за отсутствия их связи соответственно с контактами 1 и 3 внутреннего разъема блока управления

На срабатывает газовый клапан при включении выключателя на горелке. От кнопки на переносном пульте срабатывает

Неисправны элементы блока циклов

Заменить плату блока циклов

Не возбуждается дуга при касании электродной проволокой изделия

Нет контакта в разъеме платы блока циклов.

Обеспечить контакт в разъеме.

Неисправны элементы блока циклов

Заменить плату циклов

Не регулируется скорость подачи электродной проволоки при измерении сопротивления потенциометром на пульте управления

Нет обратной связи по напряжению в блоке

Проверить качество в плате блока привода

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН НПО «Волгограднефтемаш»

Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом технологии химического и нефтяного аппаратостроения (ВНИИПТхимнефтеаппаратуры)

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Министерства химического и нефтяного машиностроения СССР от 28.10.87 г № 11-10-4/1493

Б.П. Калинин (руководитель темы); Н.В. Абашкина; Е.X. Павлова

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта перечисления, приложения

Источник

Оцените статью
toolgir.ru
Adblock
detector