Испытание сварочного аппарата норматив



Периодичность проверки сварочных аппаратов

Содержание проверки

Виды мероприятий, относящихся к процедурам технического обслуживания и их периодичность, определяются порядком, изложенным в действующих нормах и правилах. Причем для различных типов оборудования существуют свои нормы, однако есть и общие правила обслуживания.

Электросварочные аппараты, по своей сути являясь электроустановками, должны эксплуатироваться, а также проходить техническое обслуживание в соответствии с действующими нормами, которыми для них являются Правила Технической Эксплуатации Электроустановок Потребителей, содержащие соответствующий раздел. Согласно этим правилам, проверка сварочного оборудования должна проводиться в следующих объёмах:


проведение внешнего осмотра аппаратов;

  • контрольное включение в режиме холостого хода не менее чем на 5 минут;
  • замеры величин сопротивления изоляции;
  • контроль исправности цепей защитного заземления;
  • производство испытаний повышенным напряжением.
  • Периодические проверки, включающие контроль сопротивления изоляции, внешний осмотр и контрольное включение в рамках технического обслуживания, должны осуществляться при вводе сварочного оборудования в работу после длительного перерыва в эксплуатации.

    Также это необходимо делать при обнаружении видимых следов механических или электрических повреждений, но в любом случае, не реже, чем 1 раз в 6 месяцев. Персонал, осуществляющий такие проверки, должен делать записи установленной формы в специально предназначенный для этого журнал.

    Нормативы испытаний, проводимых при техническом обслуживании, должны соответствовать изложенным в Приложении 3 Правил, а также инструкциям по эксплуатации и проведению технического обслуживания.

    Как испытывают сварочные трансформаторы?

  • Как испытывают сварочные трансформаторы?

  • Своевременное испытание трансформаторов является одним из обязательных условий их безопасной эксплуатации. В соответствии с нормативно-технической документацией периодичность испытаний сварочных трансформаторов составляет не реже одного раза в 6 месяцев. При наличии перебоев в работе или выполнении ремонтных операций, этот срок может быть сокращен. Объем испытаний сварочного трансформатора включает следующие обязательные операции:

    • Визуальный осмотр всех составных частей устройства на отсутствие видимых дефектов.
    • Определение величины сопротивления изоляции обмоток и коэффициента абсорбции.
    • Проверка параметров сварочного трансформатора в режиме холостого хода.
    • Проверка изоляции обмоток напряжением выше номинального.
    • Измерение сопротивления изоляции стяжных шпилек.

    По окончании проведения испытаний, результаты всех измерений вносят в протокол, форма которого регламентирована государственным стандартом. На корпусе трансформатора дополнительно наносят точную дату проведения испытаний.

    Особенности испытаний сварочных трансформаторов

    В процессе проверки сварочных трансформаторов их подключают к безындукционной нагрузке, что позволяет исключить влияние реактивной составляющей на результаты измерений. В качестве измерительных приборов используют устройства с классом точности не ниже 1,5. Для проверки электродинамической стойкости трансформаторов осуществляют не менее 10 коротких замыканий на землю. После этого, с помощью внешнего осмотра оценивают целостность устройства и его составных частей.

    Для измерений сопротивления изоляции необходимо предварительно нагрузить сварочный трансформатор в течение 10 минут на максимально возможном режиме. Только после его нагрузки и прогрева до определенной температуры, трансформатор допускают к измерению сопротивления изоляции и испытаниям в режиме холостого хода. Сопротивление изоляции обмоток испытывают мегомметром с напряжением 2,5 кВ в течение времени 60 секунд. Коэффициент абсорбции представляет собой отношение величины сопротивления изоляции после 60 секунд измерений к величине сопротивления изоляции после 15 секунд измерений. Коэффициент абсорбции считается нормальным, если его значение выше 1,3. В противном случае изоляция считается увлажненной и требует сушки.

    В процессе определения тока и потерь холостого хода на концы обоих обмоток подсоединяют измерительные приборы. При этом одновременно проверяют стационарные измерительные приборы со шкалой тока в разных положениях регулятора. Допустимый уровень погрешности не должен превышать ±7,5%. Величина тока и потерь холостого хода не должны отличаться паспортных значений на величину более 10%.

    Читайте также:  Какие нужны фрезы для снятия гель лака новичку маникюра

    Уровень электрической прочности изоляции у сварочного трансформатора испытывают относительно заземленного корпуса и между обмотками при помощи переменного напряжения частотой 50 Гц в течение времени 60 секунд. Величина напряжения зависит от места его прикладывания и питающего напряжения самого трансформатора.

    Все результаты измерений и испытаний заносят в протокол, где приводится нормированные и измеренные величины. На основании этой информации персонал электротехнической лаборатории делает вывод о пригодности электрооборудования к дальнейшей эксплуатации. Кроме периодических испытаний персоналом электротехнической лаборатории, сварщики должны визуально проверять оборудование ежедневно перед началом работ. При этом они производят его очистку от песка, пыли, грязи, отвечают за наличие маркировки и специальных оградительных конструкций.

    Ремонт и профилактическое обслуживание


    Ремонт и обслуживание аппаратов, предназначенных для выполнения сварочных работ, должны осуществляться специалистами, обладающими достаточной квалификацией, входящими в состав специализированных подразделений.
    В случае отсутствия на предприятии ремонтного персонала соответствующего уровня, работы должны выполняться на договорной основе ремонтниками профильных организаций.

    Сварочное оборудование, наряду с термическим, относится к объектам, являющимся источником повышенной опасности. По этой причине разработаны специализированные нормативные документы, регламентирующие порядок контроля его состояния. Эти положения сформулированы в руководящем документе РД 34.10.127 – 34.

    Периодичность проведения замеров сопротивления изоляции.

    Инженерный имеет все необходимые инструменты для качественного проведения замера сопротивления изоляции, слаженный коллектив профессионалов и лицензии, которые дают право осуществлять все необходимые испытания и замеры. Оставив выбор на электролаборатории «ПрофЭнергия» вы выбираете надежную и качествунную работу своего оборудования!

    Если хотите заказать замер сопротивления изоляции или задать вопрос, звоните по телефону .

    Периодичность замеров сопротивления изоляции электрооборудования, кабельных линий и электропроводок определяется НТД: ПТЭЭП, РД 34.45-51.300-97 и др.

    Согласно НТД замер сопротивления изоляции в электроустановках потребителей (жилые дома, помещения, производства) проводится один раз в три года.

    В специальных установках и установках с наличием опасных факторов: повышенная влажность, агрессивная среда, проводящая пыль, взрывопожароопасные, пожароопасные один раз в год.

    Для сварочных аппаратов измерение сопротивления изоляции проводится не реже 1 раза в 6 месяцев.

    Максимальный же интервал между измерениями сопротивления изоляции может составлять не более 3 лет. Это связано с тем, что органы Ростехнадзора имеют право производить проверку состояния оборудования потребителей не чаще чем 1 раз в 3 года. При проверке инспектор обязательно потребует наличия протоколов, среди которых должен быть протокол измерения сопротивления изоляции.

    Все выше перечисленное, в основном, касалось оборудования на напряжение до 1000 В. Для высоковольтного оборудования сопротивление изоляции является сопутствующим высоковольтным испытаниям и скорее контролирует состояние изоляции до и после испытания.

    Но есть и исключения. Например, вентильные разрядники допускается не подвергать испытанию на пробой, если сопротивление изоляции не менее 1 000 МОм. Измерения же эти следует проводить ежегодно перед началом грозового сезона.

    Периодичность осмотров

    В соответствии с этим документом, все ремонтные и профилактические мероприятия, относящиеся к обслуживанию сварочного и термического оборудования, должны выполняться в прямом соответствии с графиком, утверждённым главным техническим специалистом предприятия.

    Особо подчёркивается важность своевременной поверки технических средств измерений, которыми комплектуются аппараты для сварки. Для этой цели установлено, что в подготовке графиков обслуживания сварочной техники должен принимать участие специалист, ответственный за метрологию на предприятии.

    Таким образом, плановая остановка оборудования на ремонт или техническое обслуживание должно быть приурочено к сдаче измерительных приборов в поверку.

    Согласно нормативам, устанавливаемым данным руководящим документом, в рамках обслуживания необходимо регулярно проводить мероприятия по текущему контролю технического состояния оборудования:

    • сварочные аппараты переменного и постоянного тока (трансформаторы и выпрямители) осматриваются два раза в месяц;
    • сварочные инверторные преобразователи подлежат осмотру 1 раз в неделю;
    • аппараты для автоматической и полуавтоматической сварки осматриваются ежедневно.
    Читайте также:  Кнопка для шуруповерта статус

    Факт проведения проверки (осмотра), а также полученный результат, фиксируется в журнале установленной формы.

    Контроль сварочного оборудования: что это значит

    Контроль сварочного оборудования

    Вопросы, рассмотренные в материале:

    · Что такое контроль сварочного оборудования

    · Что в себя включает контроль сварочного оборудования и приборов

    · Какие требования предъявляются к квалификации сварщиков, работающих со сварочным оборудованием и оснасткой

    · С какой периодичностью проводят мероприятия контроля сварочного оборудования

    Сварочные работы могут производиться лишь при помощи исправных, правильно настроенных устройств. На предприятиях за состоянием всей используемой техники отвечают сварщики (сборщики) – каждый день в начале смены они оценивают все необходимые показатели. Мастера по сварке (либо другие инженерно-технические специалисты) проводят еженедельные проверки, а электрики и наладчики занимаются профилактическим осмотром раз в месяц. Если речь идет о более сложных устройствах, проверки могут производиться с большей периодичностью в соответствии с инструкциями. Далее вы узнаете о том, как именно проводится контроль сварочного оборудования.

    Контроль сварочного оборудования: что это значит

    На каждом предприятии существует своя система планово-предупредительного ремонта (ППР) техники, предназначенной для сварки. Она представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, цель которых состоит в контроле, обслуживании и ремонте конкретных устройств. Отметим, что все подобные действия проводятся по заранее сформированному плану. Последний предполагает профилактические осмотры и ремонтные работы, то есть малые (текущие) и средние ремонты.

    Текущим ремонтом занимаются непосредственно на рабочем месте, тогда как для среднего ремонта устройство отправляют в мастерские предприятия. Между ремонтными работами обязательно проводят профилактические осмотры, причем межосмотровый цикл составляет 150–200 часов. Тогда как между ремонтами проходит 900–1 000 часов. Также существует понятие «полный ремонтный цикл», он представляет собой время от начала использования системы до первого капитального ремонта. Допустим, для механизированной сварочной техники, этот показатель составляет 13-14 тысяч часов.

    Своевременный контроль позволяет убедиться в работоспособности оборудования. В процессе осмотров сварочных аппаратов оценивают такие характеристики, как состояние токоподводящих проводов, электрических контактов, исправность регулирующих механизмов, износ подающих устройств, зазоры в кинематических системах, состояние защитных устройств, токоподводящих элементов, пр.

    В устройствах, используемых для контактной сварки, обязательно осуществляют контроль состояния систем подачи воды и воздуха, электрических контактов в сварочном контуре, степень износа рабочих поверхностей электродов и роликов, пр.

    Когда речь идет о работе со сборочно-сварочным оборудованием, например, для дуговой сварки, осуществляют контроль поверхности прижимных элементов, состояния и формы используемых при сварке подкладок, исправности теплоотводящих устройств, работоспособности приводов, пр.

    При осмотре любой контрольно-измерительной аппаратуры метрологическая служба предприятия сравнивает показания систем с результатами эталонных средств измерения. Данная операция носит название метрологической поверки.

    Однако контроль сварочного оборудования производится не только в процессе эксплуатации. Ему обязательно подвергаются все новые устройства, оснастка. Специалисты предприятия должны убедиться, что поступившая техника соответствует техническим параметрам, указанным в паспорте. В последний вносятся изменения после того, как был произведен капитальный ремонт и оборудование прошло аттестацию.

    Чтобы оборудование было допущено к эксплуатации, для него оформляется соответствующий акт. Далее данная бумага хранится у сварщика или наладчика, поскольку именно эти специалисты отвечают за исправность и безаварийную работу оборудования в периоды между плановыми ремонтами. Для устройств, используемых во время сварки, на предприятии сформированы нормы обслуживания одним наладчиком.

    Читайте также:  Как выбрать сварочный инвертор для начинающих

    Результаты каждого осмотра, ремонта заносятся в журналы, предусмотренные системой ППР.

    Отметим, что с 2003 г. действует РД 03-614-03, фиксирующий порядок использования сварочного оборудования в процессе изготовления, установки, ремонта, реконструкции технических устройств на опасных производственных объектах.

    Особые проверки

    Особая форма проверки устанавливается при контроле вновь поступающего оборудования, оборудования, вышедшего из ремонта, а также, простаивающего более трёх месяцев.

    В этих ситуациях осуществляется проверка наличия и комплектности технической эксплуатационной документации аппарата (паспорт, инструкция по эксплуатации, схемы).

    Производится визуальный контроль технического состояния оборудования, если аппаратура новая, удаляются излишки смазки, снимается транспортный крепёж, при его наличии осуществляется протяжка ослабленных болтовых соединений.

    Проверяется наличие действующей (то есть, не просроченной) отметки (наклейки) поверяющей организации на корпусах измерительных приборов. При необходимости, отметка о сроке проведённой поверки делается в соответствующей графе паспорта оборудования.


    Измеряется уровень электрического сопротивления изоляции. Необходимо также включить оборудование для определения его рабочего состояния.

    Замеры сопротивления изоляции проводятся между обмотками (для трансформаторов и выпрямителей), а также между каждой обмоткой и корпусом оборудования.

    При этом следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в технической документации прибора. Если в инструкции по эксплуатации отсутствует описание методики проведения испытаний, проводить их следует в соответствии с ГОСТами. Так, автоматические сварочные аппараты испытываются в соответствии с нормами ГОСТ 8213.

    Полуавтоматические сварочные устройства – по нормам ГОСТ 18130. Испытания устройств на основе сварочного инвертора проводятся по ГОСТ 7237. Аппараты переменного тока (трансформаторы) – по ГОСТ 7012.

    Электрические генераторы в рамках обслуживания подлежат испытаниям по ГОСТ 304. Аппараты, использующие выпрямленный сварочный ток – по ГОСТ 13821.

    Особенности, тонкости и нюансы работ по измерению сопротивления изоляции

    е электроиспытаний и измерений дает возможность определить и обнаружить проблемные участки и зоны кабельных линий, электрооборудования и установок. Как известно, изоляция бывает двух видов – фазная, которая выполняет функцию отделения друг от друга токопроводящих жил, и поясная, отделяющая кабель от земли. Материалы для изготовления изоляции применяются разные, это может быть полиэтилен, резина, бумага, пропитанная определёнными составами, пластик и так далее.

    На целостность и надёжность изоляции могут влиять множество самых разных факторов. Очень часто изоляционные материалы получают различной степени повреждения в ходе проведения электромонтажных работ, могут случиться разные механические повреждения как следствие механического воздействия. Угрозу изоляции несут высокие нагрузки на электросеть, возникающие в результате перепадов напряжения и выражающиеся в оплавлении проводов от перегрева. Нельзя забывать и об агрессивной внешней среде в виде перепадов температур, высокой влажности и тому подобное. Наконец, кабель и его изоляция могут банально устареть и износиться от долгой эксплуатации. Любые повреждения изоляционного слоя таят в себе потенциально серьёзные опасности в виде ударов тока, коротких замыканий, возгораний и пожаров, поэтому своевременные и регулярные проверки состояния изоляции и уровня её электрического сопротивления очень важны и значимы.

    Для каждой категории электроустановок существует своя периодичность и регулярность проведения испытаний. Для большинства из них измерения должны проводиться один раз в три года, для опасных помещений, передвижных установок и некоторых других видов оборудования срок сокращается до одного года, а измерение сопротивления изоляции сварочных аппаратов необходимо осуществлять с ещё большей частотой – один раз за шесть месяцев.

    Источник

    Оцените статью
    toolgir.ru
    Adblock
    detector